Изготовление шлакобетонных изделий

Технологический процесс изготовления блоков на заводе состоит из следующих операций: приготовления бетона для блоков и раствора для фактурного слоя; формовки; термической обработки во время твердения; обработки фактурного слоя; маркировки и хранения готовых блоков на складе. Этому, конечно, предшествуют заготовка, транспортирование и обработка материалов.
В качестве наполнителя бетона для крупных блоков в Ленинграде применяют различные каменноугольные и торфяные шлаки.
В зависимости от сорта угля, способа его сжигания и способа удаления шлака из топки, получаются шлаки различной активности: высококачественные (1-я марка), активные (2-я марка) и слабоактивные (3-я марка)*.
Качество топливных шлаков определяется следующими основными характеристиками: объемным весом, прочностью, гранулометрическим составом, наличием посторонних примесей и вредных для бетона включений.
Торфяные шлаки перерабатываются в присутствии активизаторов твердения, а способы их переработки устанавливаются в каждом отдельном случае по данным лабораторных анализов.
Прочность шлаков, как заполнителя в бетоне, должна быть в пределах 120—150% заданной марки бетона.
Гранулометрический состав применяемых шлаков: зерен размером менее 0,6 мм — 15%; размером от 0,6 мм до 5 мм — 35% и размером от 5 до 20 мм — 50%.
Вредные примеси в шлаках встречаются в виде сернистого кальция и сернистого магния. Практика применения паровозных шлаков показала, что содержание растворимых сернокислых и сернистых соединений в пределах 0,5—0,6% вполне допустимо. Для удаления свободных СаО и MgO шлак до его употребления выдерживается на открытом воздухе 1—2 месяца с увлажнением в течение первой недели.
На заводе производится механическое обогащение шлака —рассев (сортировка) его на несколько фракций по различной крупности зерен, дробление крупных зерен, превышающих размеры, допустимые для данного вида изделий, и отделение угольных остатков.
Для рассева шлака применяются механизмы четырех типов: колосниковые грохоты, плоские качающиеся сита, плоские вибрационные и барабанные. Измельчение крупных фракций (свыше 20 мм) производится на молотковых дробилках-мельницах или щековых дробилках. Уголь отделяется от шлака путем сепарации.
Шлакобетон приготовляется на бегунах, что дает возможность экономно расходовать цемент. Однако использование бегунов, снижая расход цемента на 40%, влечет за собой увеличение объемного веса шлакоблоков до 1650 кд/м3 и несколько снижает теплотехнические качества.
Изготовление шлакобетонных изделий, длина которых не превышает 4 м, производится на подвижных площадочных вагонетках грузоподъемностью 3—5 т, где устанавливаются соответствующие формы. Подготовленные формы заполняются бетоном, который уплотняется вибраторами. Фактурный слой наружной поверхности стеновых блоков наносится сверху, после того как будет уплотнен основной бетон.
Блоки, профилированные с наружной стороны, формуются профилем вниз. В этом случае на дно формы сначала укладывается фактурный слой, а затем она заполняется шлакобетоном.
Пропаривание блоков производится в туннельных камерах при температуре 70—80° в течение 14 часов летом и в течение 40 часов зимой.
Следует отметить, что действующий в Ленинграде завод крупных блоков, игравший ранее большую роль при развитии крупноблочного строительства, в настоящее время устарел. Оборудование его обветшало, блоки изготовляются в основном в деревянных формах. Этим объясняется неудовлетворительное качество изделий, большие допуски в размерах, высокая стоимость и значительные трудовые затраты на ремонт блоков как на заводе, так и на строительной площадке.
Теперь в Ленинграде строится новый завод крупных блоков и сборного железобетона, где производство будет организовано на основе передовой технологии.