Количество конечного рафинировочного шлака

Конструкционные стали с содержанием углерода ниже 0,35% выплавляют под белым шлаком; средне- и высокоуглеродистые стали — под карбидным; нержавеющие и некоторые другие стали — под магнезиально-глиноземистым шлаком. Тип шлака зависит от соотношения шлакообразующих.
Белый шлак отличается от карбидного более низким содержанием СаС2.
Белый и карбидный шлаки распадаются в порошок, что вызывается присутствием в них силиката кальция 2CaO-Si02. Шлаки с более высоким содержанием Si02 или MgO не распадаются. Перед выпуском, во избежание науглероживания металла, карбидный шлак, как правило, переводится в белый путем добавления извести.
Количество конечного рафинировочного шлака составляет 3-8% от веса металла. Большая часть шлака при выпуске попадает в ковш и в процессе разливки претерпевает изменения в связи с разрушением футеровки ковша. Сталь марки ШХ15 выплавлялась в электропечах емкостью 35 т.
Как видно, в связи с более основным характером электропечного шлака изменение его состава в процессе разливки происходит в более значительной степени, чем мартеновского.
В настоящее время конверторные процессы отличаются большим разнообразием. Кроме классических способов получения чугуна с продувкой металла через днище обычным воздухом или с содержанием кислорода до 30-35%, все большее распространение получает процесс на чистом кислороде с продувкой сверху, процесс L-D и его видоизменения. Кислородный конверторный процесс позволяет перерабатывать самые разнообразные чугуны. Шлакообразующие (известь и др.) при этом могут подаваться либо в виде кусков, либо мелкоизмельченными. В зависимости от физического состояния шлакообразующих и момента их присадки будет существенно изменяться характер шлакообразования по ходу плавки. На процесс шлакообразования существенно влияет и характер дутья: давление, скорость истечения струи, конструкция сопла и т. д.