Обеспечение предприятий кондиционным шлаком

Обеспечение предприятий кондиционным шлаком позволило повысить производительность плавильных агрегатов на 5-10%, а также сократить расход шлаков за счет снижения потерь сырья (отсев некондиционной мелочи).
Плавление минераловатной шихты, процессы волокнообразования и способы формования минераловатного ковра при производстве всех видов изделий одинаковы.
Так, плавление шихты для минеральной ваты осуществляется в вагранках (при кусковом сырье) или в ванных печах (при мелкозернистом и порошкообразном сырье); волокнообразование происходит в основном на центробежно-дутьевых или многовалковых центрифугах, формование ковра — на сетчатых конвейерах камеры волокноосаждения при постоянном отсосе воздуха; связующее в минераловатный ковер вводят путем его распыления в камере волокноосаждения (при «сухих» способах производства) либо в специальных узлах пролива или получения гидромасс (при «мокрых» способах производства).
Связующими материалами обычно служат синтетические: фенолоспирты, карбамидные смолы, поливинилацетатная эмульсия; битумы, а также крахмал и бентонитовая глина.
Наибольшее распространение получили изделия на синтетическом связующем. Чаще всего применяют резольные фенолформальдегидные смолы (фенолоспирты), обеспечивающие оптимальные физико-механические и физико-химические свойства минераловатных изделий, а также благоприятные технико-экономические показатели их производства. Карбамидные же смолы не обеспечивают должной стабильности свойств минераловатных изделий в условиях эксплуатации, особенно во влажной среде, а удельный расход карбамидных смол по сравнению с фенолоспиртами более высокий.
Однако работы по созданию новых композиций связующих показали, что фенолоспирты в композиции с карбамидной смолой КС-11 позволяют получать минераловатные изделия с достаточно стабильными в условиях эксплуатации свойствами.